钻头常见问题分析解答

1、钻头使用会发黑？

2、钻头打出来爆边？

3、钻头使用中易断/不耐用？

4、钻头在打材料中易冒烟发黑？

等等......

任何问题的出现，必定是有原因？只有真正找出原因所在才能方便后续使用，提高工作效率！

木工钻头按结构分类

1、合金排钻（整体/分体/欧式/通孔等）

2、合金二级钻（整体/分体/欧式/通孔等）

3、高速钢钻头

4、高速钢二级钻

5、方孔钻

6、榫眼钻

7、麻花钻

8、沙拉钻

9、外牙钻

等......

二

常见问题分析解答

1

木工钻头发黑可能原因有： 

1.刀具刀体的螺旋槽不够大或不够深，导致排屑不够顺畅

2.钻头主刀片的沟槽没开好，不够锋利！

3.主刀刃角度不够大，导致钻孔困难

4.主刀片两边的小尖不够锋利，同样钻孔困难

2

木工钻头在钻孔时容易出现爆边？

 答：木工钻头自身如果没有倒锥、钻头自身不同轴（跳动大）、钻头小尖（割刃）比中心尖高，这些原因都能造成钻孔时孔口爆边现象。（解决的办法就是严格检验以上提到的各个参数，做到符合产品图纸要求。另外，使用机床如果主轴与快换接头不同轴、使用机床的压紧装置配置不足，压力不够，钻孔时工件晃动，也会造成钻孔时爆边。解决的办法就是检查快换接头、机床主轴、气压等机床参数符合使用要求）

3

木工钻头在钻孔时孔口小而出口大是什么原因?

答：木工钻头自身跳动大（不同轴），除了出现钻孔时孔口小而出口大以外，还会引起孔口爆边。（解决的办法是做好钻头的检验，严格控制跳动。另外，使用机床如果主轴与快换接头不同轴，也会引起钻孔时孔口小而出口大，解决的办法是更换快换接头和主轴 ）

4

木工钻头在钻孔时会冒烟，而且还发黑?

 答：木工钻头在钻孔时容易出现冒烟发黑的现象，主要有以下几个方面原因，从钻头结构说：如果中心尖跳动大（中心尖与柄不同轴）、如果没有设计或者设计了但是没有制造出来倒锥甚至是正锥、如果主后角太小或者磨成副值（正常情况下，主后角应该是12°到15°，）、如果主后角偏角与钻头旋向相反等等，都容易造成排钻头在钻孔时容易出现冒烟发黑的现象；从使用者角度分析：如果主轴跳动大（与套头或者叫快换接头不同轴）、如果机床气压不足、如果板材是刚刚粘贴的胶没有干的材料（密度板）、如果板材本身含胶太多等，都容易引起排钻头在钻孔时容易出现冒烟发黑的现象，那么应对的方法就是一一排除，逐个分析，达到最佳钻孔效果

5

木工钻头在钻孔时导致不排削或者排削不畅？ 

答： 如果螺旋槽的大小以及导程（螺旋角）偏小，如果合金与刀体之间的过渡不够平滑、如果主后角太小甚至为副值、如果中心尖制造的太过短粗，容易引起钻头在钻孔时不排削或者排削不畅。另外：如果采用的是高转速机床（4500rpm）以上，（正常情况下，排钻头适应的机床转速是2800到3500），而钻头没有采用专用钻头，如果机床气压不足、如果板材是刚刚粘贴的胶没有干的材料（密度板）、如果板材本身含胶太多等，都容易引起钻孔时不排削或者排削不畅。

6

木工钻头使用完钻孔后刀面会有很多积削情况？

答：这种问题的出现大多是被加工物含胶太多造成，改换被加工物的属性可以消除这个问题；另外，钻头达到组织相变后开始磨损严重，也会引起钻孔时后刀面有很多积削的情况；分体钻割刃制作不太合理也会引起钻孔时后刀面有很多积削的情况

7

操作钻孔时木工钻头拧弯变形或者折断？

答：从木工钻头本身来讲，小规格的刚性差，如果热处理没有过关，很容易出现扭曲变形或者折断；钻头螺旋角设计不合理也会经常出现这个问题；另外还有加长的钻头、原材料有问题的钻头等等，都会引起钻孔时钻头拧弯变形或者折断。从使用情况看，如果钻的孔深度超过钻头直径的四倍，就属于深孔，就不能一次进给到位，应该分次进给，如果一次进给到位，就容易引起钻孔时钻头拧弯变形或者折断。另外，机床的转速与进给不匹配、板材含胶太多太湿等，都容易引起小规格钻头钻孔时钻头拧弯变形或者折断。木工排钻头的打法计算公式：孔位计算公式为：（a-32x）/2排3孔以上 中间再32x/(n-1)a 是打孔板材长度X是个人打孔习惯而定 那个是不固定的n是需要排孔的数量例如一款 1000长度的木板排 2孔就是 （1000-35*25）/2=100两孔距离是32*25=800  

三

钻头使用小知识

1、钻通孔时,当钻头即将钻穿之瞬间,扭力最大,故此时需较轻压力慢进刀,以避免钻头因受力过大而扭断

2、钻孔前必须先打中心点其目的为容纳静,点避免钻头静点触底,可导引钻头在正确的钻孔位置上;

3、钻孔时,应充分使用切削齐且注意排屑;

4、钻交交叉孔时,应先行钻大直径孔,再钻小孔径

5、钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷急热之原故;

6、钻削使钻头中心裂开,可能是钻唇间隙角太小,进刀太快钻头钝化,压力太大,缺乏冷却齐,钻头或工件夹置不良所致;

7、钻削时钻头折断,可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高,进刀大或钻头已钝化又继续加压切削等所致

8、钻削时切边破裂,可能是工件材料中有硬点砂眼或进刀太快,钻削速度选择不当,钻削时无加切削剂所致;

9、钻唇及切边破裂,可能是进刀太快或钻唇间隙角太小等原因

10、钻削所钻出之孔径太大,可能是两切边不,等长或两钻顶半角不相等静点偏离,主轴同心度差等原因所致;

11、钻削时仅排出一条切屑,可能是两切边不等长或钻顶半角不相等的原因;

12、钻削时发出吱吱叫之声音,可能是孔不直或钻头钝化等所致;

13、钻削时切屑性质产生异常变化可能是切边已钝化解或破碎等所致。